Carpenteria leggera di precisione dal 1961 – CIM LASER

Fabio Moriggi

Fabio Moriggi

Con questa tecnologia garantiamo velocità e precisione nel taglio laser (1)

Con questa tecnologia garantiamo velocità e precisione nel taglio laser

Per assicurare il grado di accuratezza necessario nella carpenteria metallica di precisione, ci sono molti dettagli da tenere in considerazione. Ovviamente il know-how è la caratteristica principale da possedere, ma anche la scelta delle tecnologie da utilizzare gioca un ruolo essenziale nel determinare le performance che si possono garantire.

Ad esempio: per effettuare un taglio laser alla perfezione è sufficiente disporre della tecnologia di taglio? La risposta è no. C’è infatti una tecnologia strategica che le aziende non esperte spesso non conoscono, ma che assicura la continuità e l’affidabilità del taglio laser. Si tratta del generatore d’azoto.

Il ruolo dell’azoto nel taglio laser

Quando si esegue un taglio laser su una lamiera in acciaio inox, è necessario un gas di assistenza per migliorare l’efficacia del processo. Nel nostro caso, quel gas è l’azoto, che ha una funzione molto precisa: rimuovere il metallo fuso dal taglio e impedire che si ossidi.

A differenza dell’ossigeno, che reagisce con il materiale fuso favorendo il taglio ma allo stesso tempo ossidando i bordi, l’azoto è inerte. Questo significa che non crea reazioni chimiche con i metalli con cui viene in contatto, non altera il bordo e mantiene la lamiera pulita e senza difetti anche dopo il taglio.

In sintesi, grazie all’azoto è possibile offrire ai clienti:

  • tagli senza ossidazioni,
  • bordi più precisi e regolari,
  • superfici pronte per essere saldate o verniciate, senza necessità di rilavorazioni.

Per rendere l’azoto disponibile nella sede di taglio, ci sono due diverse possibilità, e cioè dotarsi di questo gas in bombole e serbatoi oppure di un generatore. Sebbene entrambe le alternative consentano di beneficiare delle qualità di questo gas, hanno delle differenze notevoli a livello gestionale, che possono avere un’influenza sulla produttività e sul rispetto delle tempistiche.

Differenza di gestione tra bombole e generatore d’azoto

Per chi si occupa di carpenteria metallica è possibile affidarsi a fornitori esterni per l’approvvigionamento di azoto, acquistandolo già prodotto in bombole o serbatoi criogenici. Ma questo modello di lavoro comporta limiti importanti per la produttività:

  • Il rischio di fermi produttivi in caso di bombole esaurite e mancata consegna delle nuove forniture.
  • I costi nascosti legati a logistica, noleggio, trasporto del materiale.
  • La necessità di prevedere degli spazi di stoccaggio in azienda.
  • L’esigenza di porre la massima cautela nella movimentazione delle bombole.
  • Un maggiore impatto ambientale legato alla movimentazione continua delle bombole.

Per evitare questo tipo di rischi, la soluzione migliore è quella di ricorrere a un generatore d’azoto, che estrae il gas direttamente dall’aria compressa. Così facendo, si può produrre solo l’azoto di cui c’è bisogno, al momento giusto. Oppure, se si dispone di un impianto di generazione di azoto con un serbatoio di accumulo, è possibile produrre il gas in anticipo e stoccarlo: in CIM Laser abbiamo un impianto con serbatoio da 5000 litri che ci permette, nei momenti di scarso bisogno di gas di assistenza, di ricaricare un vero e proprio polmone indispensabile per poter procedere con reattività e prontezza a fasi di taglio richieste con urgenza.

Oltre ad assicurare il rispetto delle tempistiche di produzione, un generatore d’azoto consente di tenere sotto controllo la purezza del gas e la pressione con cui viene erogato. I laser in fibra di ultima generazione (incluso il nostro CUTILITE PENTA) spesso lavorano con pressioni fino a 25–30 bar, soprattutto su acciai inox di medio-alto spessore.

Purezza e pressione hanno entrambe un impatto diretto sull’uniformità del taglio.

In CIM Laser utilizziamo un generatore con tecnologia Pressure Swing Adsorption in grado di produrre azoto puro al 99,999% e di mantenere costante la pressione e la purezza del gas, in modo da eliminare le variazioni che si possono invece avere quando si utilizzano bombole o serbatoi.

L’utilizzo di azoto impuro può anche ridurre la durata degli ugelli e di vari altri componenti del laser stesso, allungando ulteriormente le tempistiche di lavoro.

Avendo a disposizione un generatore d’azoto, possiamo pianificare al meglio i cicli di taglio per assicurarci di poterli eseguire tutti nelle scadenze concordate, questo perché non dipendiamo da fornitori esterni per la consegna di nuove bombole e disponiamo di un serbatoio di accumulo che ci consente di gestire le urgenze.

In CIM Laser sappiamo bene quanto conta la precisione. Grazie al nostro know-how, costruito in oltre sessant’anni di attività, sappiamo anche riconoscere le migliori tecnologie di cui dotarci per assicurare ai nostri partner di soddisfare ogni loro esigenza. Come ad esempio il nostro generatore d’azoto.

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Quando la carpenteria metallica è di precisione cim laser

Quando la carpenteria metallica è “di precisione”?

Nel linguaggio comune, la carpenteria metallica è quella che taglia, piega, salda. Ma quando ci si riferisce alla carpenteria metallica di precisione si apre un mondo fatto di dettagli, strumenti, tolleranze, materiali, lavorazioni complesse e scelte tecniche che solo chi è attrezzato e formato può affrontare con sicurezza. Non si tratta di una sfumatura, ma di un cambio di approccio, di cultura produttiva, di visione.

Quando la carpenteria metallica è di precisione macchinari cim laser

Non è solo una questione di macchine

La carpenteria metallica di precisione non è fatta solo di tecnologia, ma di metodo e mentalità. Chi affida una commessa si aspetta che ogni pezzo venga controllato, tracciato, validato prima della consegna. Il controllo qualità nella carpenteria metallica di precisione non è un’operazione finale: è integrato nel processo. Dal primo taglio all’ultimo assemblaggio, ogni fase viene registrata, e ogni operatore sa esattamente quali sono i margini di errore ammessi (soprattutto quando sono sotto al millimetro).

Tutto questo ha un obiettivo preciso: permettere ai clienti di ricevere componenti pronti per essere montati o integrati nei loro sistemi, senza sorprese, senza rilavorazioni, senza perdite di tempo. In alcuni settori di lavoro, come ad esempio quello farmaceutico e medicale, la precisione delle lavorazioni ha ricadute anche sulla sicurezza dei manufatti realizzati.

Servono infatti delle competenze e delle accortezze precise per progettare e realizzare macchinari per questi ambiti di lavoro, in modo da assicurarne la conformità. Ad esempio, i materiali selezionati devono essere certificati, è necessario garantire procedure di produzione che assicurino l’assenza di contaminazioni, serve rispettare parametri di rugosità minima molto stringenti: un rugosimetro certificato deve individuare irregolarità che si misurano in sottomultipli di millimetro per realizzare lamiere sicure per l’utilizzo in ambito medicale o farmaceutico.

Per assicurare il rispetto di tutte le esigenze dei clienti, è essenziale anche garantire al 100% la tracciabilità dei lotti di materie prime utilizzati per realizzare ogni componente metallico.

Un altro elemento fondamentale per la realizzazione di lavorazioni di carpenteria metallica di precisione è la capacità di dialogare con l’ufficio tecnico del cliente. Chi si occupa di carpenteria di precisione non si limita infatti a eseguire un compito, ma collabora attivamente, proponendo soluzioni alternative e migliori, suggerendo modifiche per facilitare l’assemblaggio o per ridurre i tempi produttivi. Questo fa la differenza soprattutto nelle fasi di prototipazione o nei progetti complessi, dove la sinergia tra progettista e officina diventa cruciale. Nel momento in cui si riceve una richiesta o un disegno tecnico, è necessario passare alla sua interpretazione prima che alla sua realizzazione. E qui si vedono grosse differenze tra l’approccio della carpenteria metallica generica e quello della carpenteria metallica di precisione.

Quando la carpenteria metallica è di precisione taglio laser cim

Un esempio: la ricerca della perfezione nel taglio

Il taglio laser, a prima vista, potrebbe sembrare un’operazione “semplice”: basta impostare una macchina e lasciare che il raggio tagli il metallo. Ma per ottenere un risultato davvero preciso, con bordi netti, superfici pulite ed eventualmente manufatti pronti alla saldatura o alla verniciatura, serve molto di più. Il taglio laser, nella carpenteria di precisione, è un passo di un processo controllato, che richiede attrezzature altamente specializzate per eseguire sagome metalliche prive di sbavature.

In CIM Laser, ad esempio, abbiamo un metodo di sbavatura per contatto brevettato applicabile a superfici piane che ci consente di ottenere manufatti metallici precisissimi e puliti. Si chiama CIM SILK e lo effettuiamo tramite un rullo rivestito di tela abrasiva e una doppia serie di spazzole oscillanti e rotanti con supporti abrasivi a grana sottile. I pezzi da lavorare vengono fatti scorrere su un nastro, e nel caso di elementi di dimensioni molto piccole utilizziamo un innovativo metodo di sbavatura a cluster tramite appositi tappeti adesivi sterilizzati.

Inoltre abbiamo scelto di utilizzare esclusivamente azoto ad altissima purezza come gas di assistenza nel taglio laser. Lo produciamo internamente con un generatore dedicato, in modo da garantire continuità e qualità costante alle lavorazioni. Questo ci permette di lavorare sul metallo senza creare ossidazioni sul bordo, realizzando una finitura pronta all’uso.

Solo facendo attenzione a diverse classi di variabili, disponendo di certificazioni superiori, assicurando competenze tecniche e normative allo stato dell’arte è possibile, infatti, garantire lavorazioni di carpenteria metallica che siano davvero di precisione.

Quando la carpenteria metallica è di precisione

In CIM Laser lavoriamo spesso con aziende di settori come automazione, robotica, packaging e medicale, e sappiamo benissimo che sono ambiti dove non ci si può permettere approssimazioni, quindi i pezzi che realizziamo devono essere perfetti, compatibili, funzionali. Per questo il nostro sistema di lavoro è stato collaudato per garantire l’eccellenza nelle lavorazioni di carpenteria metallica di precisione: si chiama Protocollo Perfection, è un sistema di gestione esclusivo e proprietario che applichiamo a ogni lavorazione e che ci consente di assicurare elevatissimi standard di precisione e sicurezza.

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3 vantaggi di un generatore d’azoto in carpenteria metallica (2)

3 vantaggi di un generatore d’azoto in carpenteria metallica

In carpenteria metallica, ogni dettaglio tecnico fa la differenza sulla qualità e i tempi delle lavorazioni: affidarti a un partner che dispone di un generatore d’azoto in azienda, ad esempio, rappresenta un vantaggio competitivo concreto rispetto a chi non lo possiede.

In sintesi, i principali vantaggi di un generatore d’azoto in carpenteria metallica sono: la pressione costante del gas, la riduzione dei fermi macchina e la qualità sempre elevata della purezza del gas, tutti elementi fondamentali per garantire lavorazioni precise e puntuali.

In CIM Laser disponiamo di un generatore d’azoto all’avanguardia che ci permette di assicurare questi standard elevati su ogni progetto, dal taglio laser alla saldatura, fino alla protezione dall’ossidazione delle lamiere.

Abbiamo inoltre sviluppato un sistema esclusivo di gestione della produzione chiamato Protocollo Perfection, che ci consente di affrontare e risolvere difficoltà produttive e progettuali spesso ritenute insormontabili da molti competitor. Grazie a una pianificazione ottimale e a oltre 60 anni di esperienza, garantiamo collaborazioni solide e risultati soddisfacenti per imprese di molteplici settori.

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Lean Production Mindset quali sono i vantaggi per il cliente

Lean Production Mindset: quali sono i vantaggi per il cliente?

La filosofia di lavoro dei tuoi partner ha un impatto diretto anche sulla tua produttività? La risposta è sì. Un’interconnessione virtuosa tra cliente e fornitore consente infatti di rispettare tutte le scadenze e di migliorare la fluidità del lavoro.

Un’officina che si occupa di carpenteria metallica di precisione deve funzionare come un’orchestra, in cui nessuna nota è lasciata al caso, ogni passaggio è al servizio del risultato finale e anche una singola distrazione può rovinare l’intero risultato.

Quando il cliente chiede “Posso contare su di voi, anche quando il progetto è urgente o delicato?” per poter rispondere in modo affermativo è necessario avere un’organizzazione interna reattiva e stabile. Una soluzione ottimale per raggiungere questo risultato è adottare un Lean Production Mindset.

Lean Production Mindset quali sono i vantaggi per il cliente - cim laser

Un approccio “snello” al servizio della precisione

Un Lean Production Mindset è un modo di pensare, non solo un insieme di strumenti: è una cultura organizzativa incentrata sulla creazione di valore, sulla ricerca costante del miglioramento e sull’eliminazione sistematica degli sprechi. Questa filosofia di rispetto e perfezionamento continuo coinvolge ogni persona in azienda, dall’officina agli uffici, con l’obiettivo di portare ciascuno a individuare gli sprechi nel proprio lavoro e a contribuire così alla loro eliminazione.

I padri del lean management in Occidente sono James Womack e Daniel Jones: Womack è uno studioso del MIT-Massachusetts Institute of Technology e coautore del celebre libro The Machine That Changed the World (1990), che ha analizzato per la prima volta in profondità il sistema produttivo Toyota. Insieme a Daniel Jones, ha pubblicato nel 1996 Lean Thinking, il testo che ha codificato i principi fondamentali della produzione snella.

Lavorare in ottica lean non significa solo “eliminare gli sprechi”. Significa riprogettare il modo in cui si lavora, per far sì che ogni passaggio, ogni azione e ogni minuto abbiano un valore concreto per il cliente finale.

CIM Laser e il Lean Production Mindset

Per rispondere in maniera reattiva e precisa alle esigenze sempre più stringenti dei nostri partner non è sufficiente dotarsi di nuove attrezzature. I macchinari all’avanguardia, per chi come noi lavora in carpenteria metallica di precisione, sono essenziali ma non bastano a garantire di fare il massimo per il cliente.

Di conseguenza, abbiamo deciso di formarci non solo dal punto di vista tecnico ma anche da quello gestionale, in modo da assicurare una collaborazione fluida e flessibile, che ci consenta di poter esaudire le esigenze dei nostri partner nelle tempistiche definite e senza generare colli di bottiglia.

Adottare una mentalità di produzione snella significa migliorare continuamente i processi produttivi. Per raggiungere questo risultato, ci siamo avvalsi di una collaborazione con il Dipartimento di Ingegneria Gestionale dell’Università degli Studi di Bergamo, che ci ha permesso di dotarci di un sistema di lavoro che garantisce tempi di consegna ridotti e risposte rapide alle esigenze dei clienti.

Ogni nostro reparto è stato coinvolto in un ragionamento sistemico che oggi ci permette di gestire più efficacemente la complessità, ridurre gli imprevisti e rispondere meglio alle reali esigenze del cliente.

Lean Production Mindset quali sono i vantaggi per il cliente - cim laser

Cosa cambia, per chi ci sceglie?

Tre vantaggi di scegliere per le lavorazioni di carpenteria metallica un partner con un Lean Production Mindset collaudato:

1. Più coerenza, meno variabilità nei risultati

In carpenteria metallica, la differenza tra un pezzo “giusto” e uno “quasi giusto” può comportare ore di rilavorazione. Grazie all’approccio lean, abbiamo consolidato procedure interne che ci permettono di mantenere standard produttivi più stabili.

2. Tempi di consegna più affidabili

Non si deve sempre e solo consegnare in fretta: serve affidabilità delle tempistiche promesse. L’organizzazione lean ci consente di prevedere meglio la capacità produttiva, di gestire in modo più dinamico i carichi e di intervenire tempestivamente se qualcosa devia dal piano. Evitando che i ritardi ricadano sui clienti.

3. Maggiore flessibilità, anche su lotti piccoli o variabili

Non tutti i clienti ordinano migliaia di pezzi identici. Alcuni lavorano su piccoli lotti, magari con tempi stretti e modifiche. Un’organizzazione rigida fatica ad adattarsi a questo tipo di richieste. Grazie al nostro approccio lean, siamo in grado di gestire commesse complesse in modo snello, perché il sistema è costruito per reagire al cambiamento, non subirlo.

In sintesi, se vogliamo che il nostro ruolo di partner per le lavorazioni di carpenteria metallica di precisione non sia ridotto solo a “tagliare, piegare, assemblare” meccanicamente, sappiamo che è importante costruire valore per i nostri clienti. E questo si fa rendendo il loro lavoro più semplice, che si può tradurre in:

  • fornire sempre un livello di qualità affidabile
  • rispettare le tempistiche
  • assicurare supporto tecnico e processi snelli.

In CIM Laser abbiamo anche elaborato un sistema esclusivo di gestione della produzione: si chiama Protocollo Perfection, e ci permette di risolvere difficoltà produttive e progettuali considerate insormontabili da molti altri competitor. Grazie a una gestione ottimale della produzione e dei processi, affinata in oltre 60 anni di storia aziendale, oggi possiamo garantire collaborazioni solide e soddisfacenti a imprese di moltissimi settori diversi.

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Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica

Una vera e propria “mappa” che consente di raggiungere l’obiettivo in modo più preciso e veloce: con la marcatura laser in carpenteria metallica si può anche rendere più semplice il lavoro di chi deve montare delle strutture complesse.

Un valore in più di questa lavorazione, che facilita il controllo distribuito lungo tutta la filiera. Ogni segno marcato sulla lamiera è infatti un’informazione, che riduce il margine d’errore, semplifica la vita in fase di produzione e accorcia i tempi.

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica

A cosa serve la marcatura laser

Il laser viene utilizzato in carpenteria metallica per identificare ogni pezzo con una marcatura permanente. È un processo che garantisce non solo la massima velocità ma anche un’eccellente precisione, superando i limiti di altri sistemi di marcatura.

Con questa tecnologia è infatti possibile trasferire informazioni permanenti e leggibili direttamente sulla superficie del metallo, senza compromettere la sua integrità o la sua estetica. Per questo svolge diverse funzioni chiave all’interno del processo produttivo: in primo luogo, grazie alla marcatura laser è possibile imprimere sulla lamiera codici alfanumerici, QR code, numeri di lotto o timestamp, utili per la tracciabilità dei componenti.

Questi codici permettono infatti di certificare l’origine di un componente, ma anche di semplificare la gestione della qualità consentendo di rintracciare velocemente pezzi non conformi.

A differenza di altre tecniche di tracciamento, come l’incisione meccanica, la timbratura o etichettatura), la marcatura laser non rimuove materiale in modo invasivo, mantiene l’integrità superficiale della lamiera, non introduce contaminanti (cosa che la rende ideale anche per materiali e oggetti idonei al contatto con gli alimenti). Dal momento che spesso viene posizionata su lati nascosti o non visibili del pezzo, evita anche gli impatti estetici. In ogni caso, l’energia del laser è estremamente concentrata, e questo minimizza il rischio di deformazioni o di modifiche strutturali sul metallo.

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica (7)

Una funzione in più: la guida nel montaggio

Non solo identificare, ma anche guidare: nel montaggio di strutture metalliche complesse, la marcatura laser può indicare le operazioni che devono essere compiute, agendo come un riferimento visivo preciso per gli operatori.

In pratica, utilizzare questa tecnologia è un po’ come “scrivere istruzioni” direttamente sul pezzo. Un ottimo modo per evitare errori di assemblaggio o interpretazioni soggettive dei disegni, e per assicurare che le operazioni si svolgano con velocità e precisione.

La marcatura laser in carpenteria permette infatti di andare a segnare sulla lamiera o sul componente quella che poi dovrà essere la posizione di altri componenti che devono essere assemblati.

Facciamo un esempio pratico: quando si deve posizionare un componente metallico su un altro pezzo, e lo si deve assemblare ad esempio con una saldatura, si può marcare con il laser sulla lamiera la posizione precisa nella quale mettere il componente da saldare. E la stessa cosa si può fare per i punti di piega o per indicare la posizione in cui applicare una foratura.

Un vantaggio importante per l’operatore, che eviterà errori di posizionamento e potrà lavorare più velocemente. Essendo gestita via software, la marcatura laser può essere non solo standardizzata su grandi volumi con precisione costante, ma anche integrata con i software ERP e MES per la tracciabilità dei componenti.

Questo significa meno errori, meno rilavorazioni e maggiore efficienza su tutta la linea. Per questo la marcatura laser è una soluzione ideale non solo per le grandi aziende ma anche per le PMI, ottimizzando i costi operativi e limitando il rischio di sprechi di materiale.

In CIM Laser effettuiamo la marcatura laser su componenti metallici e lamiere. In particolare, quando si lavora con acciaio inox, questo sistema di tracciabilità e immagazzinamento delle informazioni è l’ideale perché non altera il materiale, non lo contamina, non ne compromette l’estetica. Con le nostre attrezzature, possiamo scegliere di intervenire sul lato visibile della lamiera o su quello “tecnico”, preservando l’effetto estetico del pezzo finito, ma senza rinunciare alla funzionalità.

Hai bisogno di un partner che effettui per te la marcatura laser con la massima accuratezza? In CIM Laser abbiamo un know-how d’eccellenza in carpenteria metallica di precisione, costruito in sessant’anni di esperienza: con le nostre dotazioni tecnologiche e il nostro esclusivo sistema di lavoro Protocollo Perfection siamo sicuri di risolvere per te ogni criticità.

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Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica

La micropallinatura migliora le caratteristiche funzionali delle superfici?

Spesso viene associata a un trattamento secondario in quanto puramente estetico, ma in realtà può fare la differenza nelle performance del pezzo trattato: stiamo parlando della micropallinatura, che nel mondo delle lavorazioni superficiali di carpenteria metallica si distingue per efficacia, precisione e pulizia.

Non si tratta solo di una questione estetica. Quando viene eseguita con sfere di acciaio inox, la micropallinatura può svolgere anche un ruolo funzionale, migliorando resistenza e omogeneità superficiale della lamiera. Vediamo insieme come.

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica (1)

La lamiera micropallinata resiste alla corrosione

Cosa fa in estrema sintesi la micropallinatura? Va a comprimere superficialmente la lamiera e questo ha un effetto diretto sulle caratteristiche del materiale trattato.

Il primo grande vantaggio di questa lavorazione è infatti l’aumento della resistenza alla corrosione. Questo effetto è particolarmente rilevante quando il trattamento viene eseguito con microsfere in acciaio inox, a differenza di micropallinature o sabbiature eseguite con ghisa o materiali più aggressivi, che possono danneggiare la superficie o lasciare residui contaminanti.

Durante la lavorazione, le microsfere d’acciaio comprimono la superficie del materiale, chiudendo microfratture e micro-porosità che potrebbero favorire la penetrazione di agenti corrosivi. Inoltre, non essendoci apporto di materiale ferroso esterno, si elimina alla radice il rischio di contaminazione ferrosa, spesso responsabile di fenomeni di ossidazione della lamiera.

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica

La lamiera micropallinata è pulita e pronta alla finitura

Un altro vantaggio strategico della micropallinatura con sfere di acciaio inox è la profondità della pulizia superficiale che si può ottenere: la micropallinatura rimuove ossidazioni, impurità, tracce di lavorazione e residui. Questo garantisce di ottenere una superficie omogenea, uniforme e pronta per ricevere ulteriori trattamenti, come ad esempio la zincatura o la verniciatura.

Una superficie micropallinata con sfere di acciaio inox si comporta in modo eccellente in fase di rivestimento: l’adesione è più stabile, la resa estetica superiore e il rischio di difetti superficiali si riduce sensibilmente, senza richiedere ulteriori passaggi e quindi garantendo anche un risparmio di tempo.

Marcatura laser e assemblaggio in carpenteria metallica (4)

La lamiera micropallinata assicura una lucentezza superiore

A differenza di sabbiature più aggressive, la micropallinatura con sfere di acciaio inox dona al pezzo una lucentezza caratteristica, visibile anche a occhio nudo e riconoscibile persino dai non addetti ai lavori. Questo è dovuto al contenuto di cromo delle sfere, che con l’impatto controllato sulla lamiera crea una finitura elegante e luminosa.

Le sfere utilizzate nella micropallinatura sono spesso realizzate in acciaio inox AISI 304 o AISI 430, che contengono rispettivamente:

  • AISI 304: 17,5% – 20% di cromo
  • AISI 430: 16% – 18% di cromo

Queste percentuali di cromo conferiscono alle sfere una buona resistenza alla corrosione, evitando che si ossidino durante il processo di micropallinatura e prevenendo la contaminazione della superficie del pezzo trattato.

La lucentezza della lamiera che si ottiene con la micropallinatura con sfere di acciaio inox di questo tipo non è dovuta a un deposito di cromo sulla superficie, ma è il risultato del processo meccanico, che combina:

  • compressione superficiale: l’impatto delle microsfere comprime la superficie del materiale, riducendo le micro-irregolarità e creando una finitura più uniforme;
  • rimozione delle impurità: il processo elimina ossidazioni e contaminanti, lasciando una superficie pulita e omogenea;
  • assenza di contaminazioni ferrose: l’uso di sfere in acciaio inox impedisce il trasferimento di particelle ferrose sulla superficie, mantenendo l’aspetto estetico del materiale.

Tutte le caratteristiche che abbiamo appena visto rendono la micropallinatura un trattamento particolarmente apprezzato in settori dove il pezzo deve “farsi vedere”, come l’arredamento metallico, il design industriale o la componentistica a vista.

In CIM Laser abbiamo una cabina di micropallinatura LAMEF che con le sue misure di 3,5×3,5×2,5 metri ci consente di lavorare in sicurezza e precisione anche manufatti di grandi dimensioni. È un’attrezzatura altamente specializzata, con all’interno della cabina una sabbiatrice certificata PED servocomandata, per essere manovrata a distanza, che assicura una lavorazione sicura e veloce. Nel caso in cui, invece, sia necessario lavorare un pezzo di piccole dimensioni, i nostri operatori utilizzano una box di micropallinatura.

Queste sono solo due esempi delle tecnologie di cui disponiamo e che ci consentono da oltre sessant’anni di risolvere ogni tipo di criticità per i nostri partner, garantendo altissimi standard di precisione grazie al nostro esclusivo Protocollo Perfection.

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Perché spianare la lamiera

Perché spianare la lamiera?

Nel settore della carpenteria metallica, soprattutto in quella di precisione, la spianatura della lamiera è una lavorazione fondamentale per garantire qualità, affidabilità e ripetibilità nei processi successivi come piega, saldatura e montaggio.

In CIM Laser possiamo garantire una spianatura eccellente grazie a una spianatrice-raddrizzatrice a rulli Haemmerle, una tecnologia altamente efficiente che ci consente di intervenire su una vasta gamma di materiali e formati.

Ma perché è così importante spianare la lamiera?

Come si spiana la lamiera

La spianatura o raddrizzatura è una lavorazione meccanica che si esegue facendo passare la lamiera “storta” tra due file di rulli motorizzati. Questi, in base al loro disassamento, applicano una pressione variabile per raddrizzare il metallo: la pressione necessaria varia infatti a seconda della materia prima da trattare e al suo grado di deformazione,

Il principio della spianatura è semplice ma questa lavorazione richiede competenza tecnica e tecnologica per essere realizzata correttamente. Ogni materiale reagisce in modo diverso alla pressione, e il grado di curvatura iniziale della lamiera impone un settaggio preciso della macchina raddrizzatrice.

Nel momento in cui si va a lavorare una lamiera, soprattutto per quanto riguarda le lamiere laminate a freddo, il metallo subisce delle deformazioni plastiche che portano alla formazione di tensioni interne, dette anche tensioni residue.

Durante il passaggio tra i rulli, la lamiera viene sottoposta a micro-deformazioni plastiche controllate che ridistribuiscono le tensioni interne del metallo. Quindi praticamente l’azione della spianatura “rilassa” le aree più sollecitate e riduce il gradiente di tensione dei vari punti della lamiera.

Raddrizzando la lamiera si riduce anche il ritorno elastico che può avere nel corso di altre lavorazioni, facendo in modo che la lamiera non si “muova” quando viene lavorata.

A livello della materia prima, la spianatura orienta i grani del metallo con delle micro-rotazioni che tendono a uniformare la sua struttura interna. La microstruttura di un metallo è infatti composta da cristalli individuali chiamati grani. La dimensione, la forma e l’orientamento di questi grani dipendono sia dalla composizione chimica del metallo, sia dal processo di solidificazione e dalle successive lavorazioni a cui è stato sottoposto.

L’orientamento dei grani può essere controllato o modificato intenzionalmente con la spianatura, in funzione delle prestazioni meccaniche, fisiche o tecnologiche richieste dall’applicazione finale della lamiera.

Perché spianare la lamiera1

Quali sono i vantaggi della spianatura della lamiera

Spianare la lamiera comporta numerosi benefici per la qualità finale del manufatto e per l’efficienza del processo produttivo:

  • Maggiore stabilità dimensionale: quando la lamiera viene raddrizzata, le sue dimensioni divengono meno inclini a modificarsi in fase di lavorazione.
  • Prevedibilità di reazione: una lamiera spianata reagisce in modo più prevedibile alle lavorazioni successive a cui viene sottoposta. Durante la piega o la saldatura, ad esempio, non si verificano deformazioni impreviste dovute a tensioni residue, perché queste sono state eliminate, appunto, con il processo di spianatura.
  • Riduzione degli scarti: conoscendo con precisione il comportamento del materiale, si evitano errori di produzione e rilavorazioni, riducendo i costi e i tempi morti.
  • Incremento della qualità estetica e facilità di assemblaggio: componenti come griglie, pannelli, coperchi e involucri che devono combaciare perfettamente con altri elementi beneficiano di una planarità impeccabile. Se vengono passati alla spianatrice, sarà più facile poi assemblarli in modo perfetto.
  • Ottimizzazione delle scorte: lamiere considerate “fuori tolleranza” o deformate possono spesso essere recuperate tramite la spianatura e reinserite nel ciclo produttivo, evitando sprechi di materiale e riducendo le necessità di approvvigionamento di nuove lamiere.
  • Aumento della velocità produttiva: un materiale stabile e prevedibile consente di lavorare più velocemente e con meno regolazioni, migliorando l’efficienza complessiva della linea di produzione.
Perché spianare la lamiera2

Nella carpenteria metallica di precisione anche una leggera deformazione della lamiera può trasformarsi in un problema, andando a creare delle tensioni interne al metallo che possono interferire con lavorazioni come la piegatura e rovinarne il risultato. Queste tensioni possono ad esempio far imbarcare la lamiera durante il taglio o la saldatura, e a lungo andare anche causare rotture da fatica.

In CIM Laser ci occupiamo da oltre sessant’anni di lavorazioni metalliche di precisione, quindi disponiamo di tutte le attrezzature e le competenze necessarie per realizzare manufatti metallici al massimo delle loro funzionalità pratiche ed estetiche. È una delle garanzie del nostro Protocollo Perfection, il sistema di lavoro che abbiamo collaudato per assicurare ai nostri partner risultati sempre eccellenti.

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Quali sono i vantaggi dell’incollaggio rispetto alla saldatura dell’acciaio (4)

Quali sono i vantaggi dell’incollaggio rispetto alla saldatura dell’acciaio?

Per creare delle giunzioni tra due elementi in acciaio INOX non è sempre necessario ricorrere alla saldatura. Si può anche optare per l’incollaggio, una tecnica alternativa che presenta diversi vantaggi quando viene applicata in casi specifici.

Come essere certi che l’incollaggio venga eseguito in modo corretto?

In CIM Laser della lavorazione di incollaggio si occupa un operatore che ha acquisito la certificazione di European Adhesive Bonder dalla European Federation for Welding, Joining and Cutting EWF, l’organizzazione europea dedicata all’istruzione, alla formazione, alla qualificazione e alla certificazione nel campo della saldatura e delle tecnologie correlate. Questa certificazione è particolarmente importante, perché attesta le competenze del team CIM Laser su tutti i requisiti concordati da tutte le società nazionali di saldatura e giunzione all’interno dell’EWF.

È un diploma che quindi assicura a chi si rivolge a noi per lavorazioni di carpenteria metallica che disponiamo di conoscenze allo stato dell’arte delle tecnologie di incollaggio, e che di conseguenza sapremo rispondere anche a richieste complesse.

Inoltre, la certificazione di European Adhesive Bonder assicura inoltre l’assenza di variazioni di qualità tra un prodotto incollato e l’altro, e garantisce anche che i materiali e le tecnologie utilizzati (adesivi, biadesivi, primer ma anche i device per l’applicazione della colla) siano a loro volta conformi e testati secondo criteri condivisi.

vantaggi incollaggio rispetto alla saldatura acciaio

Come funziona l’incollaggio

Con i giusti accorgimenti è possibile ottenere giunzioni resistenti e durature anche con l’incollaggio sull’acciaio INOX.

Questa lavorazione prevede l’utilizzo di adesivi speciali per unire tra loro due elementi metallici. Gli adesivi possono essere epossidici bicomponenti, acrilici strutturali, poliuretanici, cianoacrilati… ognuno di essi assicura prestazioni più adatte a situazioni specifiche.

Dopo aver selezionato l’adesivo giusto, si può procedere con l’applicazione. Se l’adesivo scelto lo richiede, si può applicare un primer per migliorare l’adesione. Poi si stende un sottile strato di adesivo su una delle due superfici da incollare, avendo cura di coprire l’area in modo uniforme. A questo punto, si uniscono i due pezzi di acciaio INOX esercitando una pressione costante e, se necessario, si fissano con morsetti o pesi per garantire un incollaggio perfetto. Alcuni adesivi possono fare presa in pochi secondi, mentre altri richiedono alcune ore per polimerizzare completamente.

Per ottenere il miglior risultato possibile è essenziale lavorare su superfici ben pulite e preparate, utilizzare la giusta quantità di adesivo e rispettare i tempi di polimerizzazione. Inoltre, se l’incollaggio è destinato ad ambienti particolari, nei quali è presente un’esposizione a sostanze chimiche, oppure che hanno temperature elevate o un alto tasso di umidità, è essenziale scegliere un adesivo con caratteristiche specifiche per resistere a queste condizioni.

Quali sono i vantaggi dell’incollaggio rispetto alla saldatura?

L’incollaggio presenta vantaggi di diverso tipo. Questa lavorazione assicura un risultato esteticamente più pulito rispetto a quello ottenibile con una saldatura, e soprattutto permette di ottenerlo senza richiedere lavorazioni aggiuntive.

La saldatura, infatti, riscalda il metallo e crea quella che si chiama zona termicamente alterata o anche un cordone di materiale sulla superficie sulla quale è stata eseguita. Per rimuovere questi “difetti” estetici è necessario prevedere una lucidatura o una smerigliatura del manufatto metallico, che in caso contrario mostrerà ben evidenti i segni della saldatura.

L’incollaggio invece consente di risparmiare tempo, perché il manufatto incollato non richiede un intervento per ripristinare l’estetica del metallo. E non richiede neanche, nel caso in cui l’estetica non sia un problema, di attendere che il manufatto si raffreddi, cosa necessaria invece quando è stato saldato.

Durante la saldatura, il forte riscaldamento e il successivo raffreddamento possono causare tensioni interne e distorsioni dell’acciaio, soprattutto su lamiere sottili o pezzi di precisione. L’incollaggio avviene invece a temperatura ambiente o con un leggero riscaldamento, evitando quindi la deformazione dei pezzi e riducendo la necessità di rilavorazioni post-saldatura.

Inoltre, l’incollaggio garantisce un miglioramento della resistenza alla corrosione proprio perché, come abbiamo detto prima, le saldature vanno a creare delle zone termicamente alterate che quindi modificano il reticolo chimico strutturale del pezzo e lo rendono più soggetto, appunto, a corrosione. L’acciaio sottoposto a incollaggio mantiene invece inalterate tutte le sue proprietà, e con questa lavorazione si può unire tra loro in modo più semplice anche componenti di materiali diversi, come alluminio, plastica, vetro. Questo amplia enormemente le possibilità progettuali.

vantaggi incollaggio rispetto alla saldatura acciaio (1)

Ma quindi, l’incollaggio è sempre da preferire alla saldatura?

Incollaggio e saldatura hanno lo stesso scopo, vale a dire congiungere due elementi, ma sono due lavorazioni molto diverse. Di conseguenza, ciascuna di loro è più o meno adatta a un’applicazione o a un’altra.

Incollando si può ridurre la necessità di viti, rivetti o altri elementi che appesantiscono il manufatto, quindi questa lavorazione è vantaggiosa nel caso in cui sia necessario realizzare un prodotto più leggero.

La saldatura rimane comunque una lavorazione preferibile per la realizzazione di strutture portanti e ad alto carico (es. travi, telai di macchinari) o di parti soggette a temperature elevate.

Devi realizzare un manufatto metallico e vorresti sapere quale di queste due lavorazioni è più adatta per le te necessità? In CIM Laser possiamo non solo indicarti la soluzione migliore, ma anche eseguirla per te con la massima precisione.

È quello che facciamo da oltre sessant’anni per i nostri partner, risolvendo anche le criticità che per altri sembrano insormontabili. Grazie alle nostre competenze e alla nostra abilità nel problem solving abbiamo creato il nostro Protocollo Perfection, un protocollo proprietario che applichiamo a ogni lavorazione e che ci consente di garantire elevatissimi standard di precisione.

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WPS cosa sono e perché sono importanti nella carpenteria metallica di precisione (2)

WPS: cosa sono e perché sono importanti nella carpenteria metallica di precisione?

La qualità e l’affidabilità delle saldature sono fondamentali per garantire la sicurezza e la durabilità dei manufatti di carpenteria metallica. Ma come è possibile assicurarsi di avere sempre un risultato eccellente? Ovviamente servono know-how approfondito e tecnologie all’avanguardia, ma oltre a questo un elemento chiave per assicurare standard produttivi sempre elevati è rappresentato dalle Welding Procedure Specifications (WPS), ovvero le Specifiche delle Procedure di Saldatura. Ma cosa sono esattamente le WPS e perché sono importanti per chi si occupa di carpenteria metallica di precisione?

WPS cosa sono e perché sono importanti nella carpenteria metallica di precisione

WPS: veri e propri strumenti di lavoro

Il termine “procedure” può essere fuorviante e non definire appieno le potenzialità e l’importanza di questo strumento. Le WPS sono infatti documenti tecnici che delineano in modo dettagliato le modalità operative per eseguire una saldatura in modo efficace. Queste specifiche sono redatte in conformità a normative internazionali, come la UNI EN ISO 15609 (che descrive i requisiti per il contenuto delle specificazioni della procedura di saldatura per i processi di saldatura ad arco), e includono diverse sezioni nelle quali vengono riportate le informazioni essenziali per gli operatori coinvolti nella lavorazione, come ad esempio:

  • Materiali di base: specifica la tipologia e caratteristiche dei metalli da unire con la saldatura.
  • Processo di saldatura: indica quale deve essere il metodo utilizzato in una specifica condizione, come TIG, MIG/MAG o saldatura ad arco sommerso.
  • Parametri operativi: indica i valori di riferimento da seguire per corrente, tensione, velocità di avanzamento e tipo di gas di protezione.
  • Preparazione dei giunti: dà dettagli su geometria e pulizia delle superfici da saldare. Può includere anche dei disegni o delle descrizioni che comprendono ad esempio le tolleranze o le dimensioni.
  • Posizione di saldatura: definisce quale deve essere l’orientamento spaziale da mantenere durante la lavorazione.
  • Trattamenti termici: ricorda quando è necessario effettuare eventuali preriscaldamenti o trattamenti post-saldatura.

Una WPS specifica che contenga tutte queste informazioni assicura che l’operazione di saldatura venga eseguita in modo uniforme, rispettando gli standard di qualità e sicurezza previsti. Una volta che la saldatura è stata eseguita nel rispetto della WPS è possibile registrare i risultati in un PQR, cioè in un Procedure Qualification Record, un altro documento importante per gli operatori del settore. I PQR attestano, tramite test specifici, l’idoneità della procedura di saldatura a soddisfare determinati requisiti meccanici e metallurgici, funzionando quindi come un’ulteriore certificazione di qualità.

Quali sono i vantaggi dell’implementazione della WPS?

Una WPS adeguatamente definita e testata assicura in primo luogo la standardizzazione del processo: se si rispetta la procedura, tutte le saldature verranno eseguite con gli stessi parametri, riducendo le variazioni e migliorando la coerenza del prodotto finale. Inoltre, l’adozione di una WPS facilita il rispetto delle normative e degli standard internazionali, elemento fondamentale per operare in mercati regolamentati e per ottenere certificazioni di qualità.

A livello operativo, una chiara definizione dei parametri di saldatura riduce i tempi di setup e minimizza gli errori, ottimizzando la produttività e l’efficienza.

Richiedere una lavorazione di carpenteria metallica di precisione a un partner che segue dei WPS precise e testate è un elemento di sicurezza in più per le aziende, che sanno che le loro lavorazioni verranno eseguite in base a standard di efficacia collaudati.

WPS cosa sono e perché sono importanti nella carpenteria metallica di precisione (1)

Cosa succede se non si seguono  i WPS?

Trascurare le direttive dei WPS può comportare diversi rischi, di carattere tecnico e non solo.

In primo luogo, senza linee guida precise da seguire, aumentano le probabilità di imperfezioni come porosità, cricche o inclusioni nelle saldature, che possono comprometterne l’integrità strutturale.

Oltre a questo, se non esiste un documento che indichi dei precisi standard aumenta il rischio di incoerenza nella produzione, che è problematico nel caso di lavorazioni in serie. L’assenza di standard porta infatti a variazioni nei processi, rendendo difficile garantire uniformità e qualità costante nei prodotti finiti.

Operare senza WPS può facilitare le violazioni delle leggi e degli standard di settore, esponendo l’azienda a sanzioni e limitando l’accesso a determinati mercati. Ma soprattutto può mettere a rischio la sicurezza degli operatori e degli utenti finali, perché la saldatura che non viene eseguita correttamente può risultare pericolosa sia per chi la esegue che per chi dovrà utilizzare un manufatto potenzialmente difettoso.

Meglio quindi non rischiare: in CIM Laser conosciamo a fondo l’importanza dei WPS ed è anche grazie alle nostre precisissime procedure interne, collaudate e continuamente perfezionate in oltre 60 anni di attività, che possiamo assicurare delle saldature perfette con diverse tecnologie e su diversi metalli.

Il nostro Protocollo Perfection è anch’esso un esempio di procedura superefficiente, che abbinato al nostro know-how d’eccellenza e alla nostra vocazione al problem solving ci consente di rispondere anche alle esigenze più complesse con progetti eccellenti e lavorazioni a regola d’arte.

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Taglio laser con generatore d’azoto che vantaggi offre

Taglio laser con generatore d’azoto: che vantaggi offre?

Per effettuare un taglio laser preciso e pulito su una lamiera metallica è necessario utilizzare quello che si definisce un gas di assistenza. Questo può essere stivato in bombole e in serbatoi criogenici, oppure in alternativa si può utilizzare un generatore di gas.

Come funziona questa tecnologia e quali vantaggi offre per le tue lavorazioni di carpenteria metallica?

Come funziona un generatore d’azoto

Nel taglio laser di precisione, tra i vari gas di assistenza utilizzati, l’azoto (formula molecolare: N₂) è spesso la scelta ideale quando si desidera un taglio pulito, senza alterazioni superficiali o ossidazioni.

L’azoto infatti, a differenza dell’ossigeno, non reagisce con il metallo fuso. Così si evitano contaminazioni e si migliora anche la precisione della lavorazione.

L’uso di un generatore di azoto permette di produrre direttamente l’N₂ necessario per le lavorazioni di carpenteria metallica, evitando l’acquisto e il trasporto di bombole o serbatoi. Ma come si utilizza esattamente questo strumento nel taglio laser di lamiere metalliche?

L’aria è composta circa al 78% di azoto. Un generatore estrae l’N₂ dall’aria attraverso due principali tecnologie:

  • PSA (Pressure Swing Adsorption): utilizza dei serbatoi riempiti di setacci molecolari (per esempio di carbonio) per separare l’azoto dagli altri gas presenti nell’aria, come ossigeno, argon e altri, tramite pressurizzazione alternata. Si tratta di un sistema semplice e compatto, che richiede solo aria compressa per produrre autonomamente l’azoto.
  • Membrane a fibra cava: il generatore separa il gas utilizzando un fascio di fibre cave molto compatte. Queste permettono il passaggio selettivo dell’azoto trattenendo ossigeno e altri gas.

L’azoto generato viene poi inviato al sistema di taglio laser attraverso tubazioni ad alta pressione. Il gas viene immesso attraverso l’ugello della testa di taglio, con una pressione variabile a seconda che si debba tagliare una lamiera più o meno spessa. Per le lamiere più spesse si usa infatti una pressione più bassa.
Durante la lavorazione di taglio laser, il gas di assistenza ha due funzioni principali:

  • Garantisce la protezione del bordo di taglio: impedisce l’ossidazione, garantendo una finitura liscia e brillante, ideale per lamiere destinate a trattamenti successivi (verniciatura, zincatura, ecc.).
  • Assicura la rimozione del materiale fuso: grazie alla pressione elevata, si soffia via il metallo fuso dalla zona di taglio, migliorando la precisione e riducendo le bave.

Per un utilizzo ottimale, è necessario impostare il generatore e il sistema di distribuzione in base ai parametri di taglio richiesti, che includono:

  • Purezza dell’azoto: solitamente deve essere compresa tra 95% e 99,999% a seconda del materiale da tagliare e della qualità richiesta dalla lavorazione. Maggiore è la purezza del gas, minore è la presenza di ossigeno residuo e quindi il rischio di ossidazione. Inoltre, l’utilizzo di azoto impuro può ridurre la durata degli ugelli e di vari altri componenti del laser stesso.
  • Pressione dell’azoto: generalmente tra 10 e 20 bar, a seconda dello spessore della lamiera e della potenza del laser.
Generatore azoto per taglio laser

Quali sono i vantaggi dell’uso di un generatore di azoto rispetto alle bombole o ai serbatoi?

In CIM Laser non utilizziamo l’azoto in bombole ma abbiamo un generatore con tecnologia PSA in grado di produrre azoto puro al 99,999% che ci consente di rendere le lavorazioni di taglio laser sempre precise, veloci e senza interruzioni. Abbiamo scelto questa soluzione perché assicura diversi vantaggi alle lavorazioni che effettuiamo per i nostri partner:

  • Il generatore mantiene costante la pressione e la purezza del gas: questo elimina le variazioni che si possono avere usando bombole o serbatoi, e che possono avere un impatto sul risultato delle lavorazioni.
  • La fornitura di gas è continua: non c’è infatti il rischio di esaurimento improvviso dell’azoto durante la produzione. Utilizzare un generatore d’azoto limita quindi al minimo il rischio di fermi macchina e di rallentamenti nelle lavorazioni. Questo perché il generatore produce continuamente il gas necessario, e non ci si deve fermare per sostituire la bombola quando è terminata. Così la produzione non si interrompe, e i manufatti metallici vengono realizzati nei tempi stabiliti.
  • Migliora la sicurezza e riduce l’impatto ambientale: con il generatore si evita il rischio legato alla manipolazione di bombole ad alta pressione e si riducono le emissioni dovute al loro trasporto. Inoltre, rispetto ai serbatoi il generatore di azoto elimina anche il rischio delle perdite di gas per evaporazione.

Se hai bisogno di componenti metallici ad alta precisione, chi si occupa per te delle lavorazioni di taglio sulla lamiera deve poterti garantire l’assenza di sbavature, bordi bruciati, porosi o irregolari.

In CIM Laser possiamo assicurarti tutto questo. Non solo utilizziamo un generatore d’azoto per le nostre lavorazioni di taglio laser, garantendo quindi precisione e rispetto delle tempistiche, ma abbiamo anche costruito in sessant’anni di esperienza nella lavorazione della lamiera un know-how vastissimo e una concreta vocazione al problem solving. Così possiamo risolvere anche le criticità davanti alle quali altri si arrendono, e grazie al nostro esclusivo sistema di lavoro Protocollo Perfection siamo in grado di rispondere a esigenze complesse con efficienza e prontezza.

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