In carpenteria metallica, ogni dettaglio tecnico fa la differenza sulla qualità e i tempi delle lavorazioni: affidarti a un partner che dispone di un generatore d’azoto in azienda, ad esempio, rappresenta un vantaggio competitivo concreto rispetto a chi non lo possiede.
In sintesi, i principali vantaggi di un generatore d’azoto in carpenteria metallica sono: la pressione costante del gas, la riduzione dei fermi macchina e la qualità sempre elevata della purezza del gas, tutti elementi fondamentali per garantire lavorazioni precise e puntuali.
In CIM Laserdisponiamo di un generatore d’azoto all’avanguardia che ci permette di assicurare questi standard elevati su ogni progetto, dal taglio laser alla saldatura, fino alla protezione dall’ossidazione delle lamiere.
Abbiamo inoltre sviluppato un sistema esclusivo di gestione della produzione chiamato Protocollo Perfection, che ci consente di affrontare e risolvere difficoltà produttive e progettuali spesso ritenute insormontabili da molti competitor. Grazie a una pianificazione ottimale e a oltre 60 anni di esperienza, garantiamo collaborazioni solide e risultati soddisfacenti per imprese di molteplici settori.
Per scoprire come possiamo supportare il tuo business con soluzioni su misura, CONTATTACI.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
La filosofia di lavoro dei tuoi partner ha un impatto diretto anche sulla tua produttività? La risposta è sì. Un’interconnessione virtuosa tra cliente e fornitore consente infatti di rispettare tutte le scadenze e di migliorare la fluidità del lavoro.
Un’officina che si occupa di carpenteria metallica di precisione deve funzionare come un’orchestra, in cui nessuna nota è lasciata al caso, ogni passaggio è al servizio del risultato finale e anche una singola distrazione può rovinare l’intero risultato.
Quando il cliente chiede “Posso contare su di voi, anche quando il progetto è urgente o delicato?” per poter rispondere in modo affermativo è necessario avere un’organizzazione interna reattiva e stabile. Una soluzione ottimale per raggiungere questo risultato è adottare un Lean Production Mindset.
Un approccio “snello” al servizio della precisione
Un Lean Production Mindset è un modo di pensare, non solo un insieme di strumenti: è una cultura organizzativa incentrata sulla creazione di valore, sulla ricerca costante del miglioramento e sull’eliminazione sistematica degli sprechi. Questa filosofia di rispetto e perfezionamento continuo coinvolge ogni persona in azienda, dall’officina agli uffici, con l’obiettivo di portare ciascuno a individuare gli sprechi nel proprio lavoro e a contribuire così alla loro eliminazione.
I padri del lean management in Occidente sono James Womack e Daniel Jones: Womack è uno studioso del MIT-Massachusetts Institute of Technology e coautore del celebre libro The Machine That Changed the World (1990), che ha analizzato per la prima volta in profondità il sistema produttivo Toyota. Insieme a Daniel Jones, ha pubblicato nel 1996 Lean Thinking, il testo che ha codificato i principi fondamentali della produzione snella.
Lavorare in ottica lean non significa solo “eliminare gli sprechi”. Significa riprogettare il modo in cui si lavora, per far sì che ogni passaggio, ogni azione e ogni minuto abbiano un valore concreto per il cliente finale.
CIM Laser e il Lean Production Mindset
Per rispondere in maniera reattiva e precisa alle esigenze sempre più stringenti dei nostri partner non è sufficiente dotarsi di nuove attrezzature. I macchinari all’avanguardia, per chi come noi lavora in carpenteria metallica di precisione, sonoessenziali ma non bastano a garantire di fare il massimo per il cliente.
Di conseguenza, abbiamo deciso di formarci non solo dal punto di vista tecnico ma anche da quello gestionale, in modo da assicurare una collaborazione fluida e flessibile, che ci consenta di poter esaudire le esigenze dei nostri partner nelle tempistiche definite e senza generare colli di bottiglia.
Adottare una mentalità di produzione snella significa migliorare continuamente i processi produttivi. Per raggiungere questo risultato, ci siamo avvalsi di una collaborazione con il Dipartimento di Ingegneria Gestionale dell’Università degli Studi di Bergamo, che ci ha permesso di dotarci di un sistema di lavoro che garantisce tempi di consegna ridotti e risposte rapide alle esigenze dei clienti.
Ogni nostro reparto è stato coinvolto in un ragionamento sistemico che oggi ci permette di gestire più efficacemente la complessità, ridurre gli imprevisti e rispondere meglio alle reali esigenze del cliente.
Cosa cambia, per chi ci sceglie?
Tre vantaggi di scegliere per le lavorazioni di carpenteria metallica un partner con un Lean Production Mindset collaudato:
1. Più coerenza, meno variabilità nei risultati
In carpenteria metallica, la differenza tra un pezzo “giusto” e uno “quasi giusto” può comportare ore di rilavorazione. Grazie all’approccio lean, abbiamo consolidato procedure interne che ci permettono di mantenere standard produttivi più stabili.
2. Tempi di consegna più affidabili
Non si deve sempre e solo consegnare in fretta: serve affidabilità delle tempistiche promesse. L’organizzazione lean ci consente di prevedere meglio la capacità produttiva, di gestire in modo più dinamico i carichi e di intervenire tempestivamente se qualcosa devia dal piano. Evitando che i ritardi ricadano sui clienti.
3. Maggiore flessibilità, anche su lotti piccoli o variabili
Non tutti i clienti ordinano migliaia di pezzi identici. Alcuni lavorano su piccoli lotti, magari con tempi stretti e modifiche. Un’organizzazione rigida fatica ad adattarsi a questo tipo di richieste. Grazie al nostro approccio lean, siamo in grado di gestirecommesse complesse in modo snello, perché il sistema è costruito per reagire al cambiamento, non subirlo.
In sintesi, se vogliamo che il nostro ruolo di partner per le lavorazioni di carpenteria metallica di precisione non sia ridotto solo a “tagliare, piegare, assemblare” meccanicamente, sappiamo che è importante costruire valoreper i nostri clienti. E questo si fa rendendo il loro lavoro più semplice, che si può tradurre in:
fornire sempre un livello di qualità affidabile
rispettare le tempistiche
assicurare supporto tecnico e processi snelli.
In CIM Laser abbiamo anche elaborato un sistema esclusivo di gestione della produzione: si chiama Protocollo Perfection, e ci permette di risolvere difficoltà produttive e progettuali considerate insormontabili da molti altri competitor. Grazie a una gestione ottimale della produzione e dei processi, affinata in oltre 60 anni di storia aziendale, oggi possiamo garantire collaborazioni solide e soddisfacenti a imprese di moltissimi settori diversi.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Una vera e propria “mappa” che consente di raggiungere l’obiettivo in modo più preciso e veloce: con la marcatura laser in carpenteria metallica si può anche rendere più semplice il lavoro di chi deve montare delle strutture complesse.
Un valore in più di questa lavorazione, che facilita il controllo distribuito lungo tutta la filiera. Ogni segno marcato sulla lamiera è infatti un’informazione, che riduce il margine d’errore, semplifica la vita in fase di produzione e accorcia i tempi.
A cosa serve la marcatura laser
Il laser viene utilizzato in carpenteria metallica per identificare ogni pezzo con una marcatura permanente. È un processo che garantisce non solo la massima velocità ma anche un’eccellente precisione, superando i limiti di altri sistemi di marcatura.
Con questa tecnologia è infatti possibile trasferire informazioni permanenti e leggibili direttamente sulla superficie del metallo, senza compromettere la sua integrità o la sua estetica. Per questo svolge diverse funzioni chiave all’interno del processo produttivo: in primo luogo, grazie alla marcatura laser è possibile imprimere sulla lamiera codici alfanumerici, QR code, numeri di lotto o timestamp, utili per la tracciabilità dei componenti.
Questi codici permettono infatti di certificare l’origine di un componente, ma anche di semplificare la gestione della qualità consentendo di rintracciare velocemente pezzi non conformi.
A differenza di altre tecniche di tracciamento, come l’incisione meccanica, la timbratura o etichettatura), la marcatura laser non rimuove materiale in modo invasivo, mantiene l’integrità superficiale della lamiera, non introduce contaminanti (cosa che la rende ideale anche per materiali e oggetti idonei al contatto con gli alimenti). Dal momento che spesso viene posizionata su lati nascosti o non visibili del pezzo, evita anche gli impatti estetici. In ogni caso, l’energia del laser è estremamente concentrata, e questo minimizza il rischio di deformazioni o di modifiche strutturali sul metallo.
Una funzione in più: la guida nel montaggio
Non solo identificare, ma anche guidare: nel montaggio di strutture metalliche complesse, la marcatura laser può indicare le operazioni che devono essere compiute, agendo come un riferimento visivo preciso per gli operatori.
In pratica, utilizzare questa tecnologia è un po’ come “scrivere istruzioni” direttamente sul pezzo. Un ottimo modo per evitare errori di assemblaggio o interpretazioni soggettive dei disegni, e per assicurare che le operazioni si svolgano con velocità e precisione.
La marcatura laser in carpenteria permette infatti di andare a segnare sulla lamiera o sul componente quella che poi dovrà essere la posizione di altri componenti che devono essere assemblati.
Facciamo un esempio pratico: quando si deve posizionare un componente metallico su un altro pezzo, e lo si deve assemblare ad esempio con una saldatura, si può marcare con il laser sulla lamiera la posizione precisa nella quale mettere il componente da saldare. E la stessa cosa si può fare per i punti di piega o per indicare la posizione in cui applicare una foratura.
Un vantaggio importante per l’operatore, che eviterà errori di posizionamento e potrà lavorare più velocemente. Essendo gestita via software, la marcatura laser può essere non solo standardizzata su grandi volumi con precisione costante, ma anche integrata con i software ERP e MES per la tracciabilità dei componenti.
Questo significa meno errori, meno rilavorazioni e maggiore efficienza su tutta la linea. Per questo la marcatura laser è una soluzione ideale non solo per le grandi aziende ma anche per le PMI, ottimizzando i costi operativi e limitando il rischio di sprechi di materiale.
In CIM Laser effettuiamo la marcatura laser su componenti metallici e lamiere. In particolare, quando si lavora con acciaio inox, questo sistema di tracciabilità e immagazzinamento delle informazioni è l’ideale perché non altera il materiale, non lo contamina, non ne compromette l’estetica. Con le nostre attrezzature, possiamo scegliere di interveniresul lato visibile della lamiera o su quello “tecnico”, preservando l’effetto estetico del pezzo finito, ma senza rinunciare alla funzionalità.
Hai bisogno di un partner che effettui per te la marcatura laser con la massima accuratezza? In CIM Laser abbiamo un know-how d’eccellenza in carpenteria metallica di precisione, costruito in sessant’anni di esperienza: con le nostre dotazioni tecnologiche e il nostro esclusivo sistema di lavoro Protocollo Perfection siamo sicuri di risolvere per te ogni criticità.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Spesso viene associata a un trattamento secondario in quanto puramente estetico, ma in realtà può fare la differenza nelle performancedel pezzo trattato: stiamo parlando della micropallinatura, che nel mondo delle lavorazioni superficiali di carpenteria metallica si distingue per efficacia, precisione e pulizia.
Non si tratta solo di una questione estetica. Quando viene eseguita con sfere di acciaio inox, la micropallinatura può svolgere anche un ruolo funzionale, migliorando resistenza e omogeneità superficiale della lamiera. Vediamo insieme come.
La lamiera micropallinata resiste alla corrosione
Cosa fa in estrema sintesi la micropallinatura? Va a comprimere superficialmente la lamiera e questo ha un effetto diretto sulle caratteristiche del materiale trattato.
Il primo grande vantaggio di questa lavorazione è infatti l’aumento della resistenza alla corrosione. Questo effetto è particolarmente rilevante quando il trattamento viene eseguito con microsfere in acciaio inox, a differenza di micropallinature o sabbiature eseguite con ghisa o materiali più aggressivi, che possono danneggiare la superficie o lasciare residui contaminanti.
Durante la lavorazione, le microsfere d’acciaio comprimono la superficie del materiale, chiudendo microfratture e micro-porosità che potrebbero favorire la penetrazione di agenti corrosivi. Inoltre, non essendoci apporto di materiale ferroso esterno, si elimina alla radice il rischio di contaminazione ferrosa, spesso responsabile di fenomeni di ossidazione della lamiera.
La lamiera micropallinata è pulita e pronta alla finitura
Un altro vantaggio strategico della micropallinatura con sfere di acciaio inox è la profondità della pulizia superficiale che si può ottenere: la micropallinatura rimuove ossidazioni, impurità, tracce di lavorazione e residui. Questo garantisce di ottenere una superficie omogenea, uniforme e pronta per ricevere ulteriori trattamenti, come ad esempio la zincatura o la verniciatura.
Una superficie micropallinata con sfere di acciaio inox si comporta in modo eccellente in fase di rivestimento: l’adesione è più stabile, la resa estetica superiore e il rischio di difetti superficiali si riduce sensibilmente, senza richiedere ulteriori passaggi e quindi garantendo anche un risparmio di tempo.
La lamiera micropallinata assicura una lucentezza superiore
A differenza di sabbiature più aggressive, la micropallinatura con sfere di acciaio inox dona al pezzo una lucentezza caratteristica, visibile anche a occhio nudo e riconoscibile persino dai non addetti ai lavori. Questo è dovuto al contenuto di cromo delle sfere, che con l’impatto controllato sulla lamiera crea una finitura elegante e luminosa.
Le sfere utilizzate nella micropallinatura sono spesso realizzate in acciaio inox AISI 304 o AISI 430, che contengono rispettivamente:
AISI 304: 17,5% – 20% di cromo
AISI 430: 16% – 18% di cromo
Queste percentuali di cromo conferiscono alle sfere una buona resistenza alla corrosione, evitando che si ossidino durante il processo di micropallinatura e prevenendo la contaminazione della superficie del pezzo trattato.
La lucentezza della lamiera che si ottiene con la micropallinatura con sfere di acciaio inox di questo tipo non è dovuta a un deposito di cromo sulla superficie, ma è il risultato del processo meccanico, che combina:
compressione superficiale: l’impatto delle microsfere comprime la superficie del materiale, riducendo le micro-irregolarità e creando una finitura più uniforme;
rimozione delle impurità: il processo elimina ossidazioni e contaminanti, lasciando una superficie pulita e omogenea;
assenza di contaminazioni ferrose: l’uso di sfere in acciaio inox impedisce il trasferimento di particelle ferrose sulla superficie, mantenendo l’aspetto estetico del materiale.
Tutte le caratteristiche che abbiamo appena visto rendono la micropallinatura un trattamento particolarmente apprezzato in settori dove il pezzo deve “farsi vedere”, come l’arredamento metallico, il design industriale o la componentistica a vista.
In CIM Laser abbiamo una cabinadi micropallinatura LAMEF che con le sue misure di 3,5×3,5×2,5 metri ci consente di lavorare in sicurezza e precisione anche manufatti di grandi dimensioni. È un’attrezzatura altamente specializzata, con all’interno della cabina una sabbiatrice certificata PED servocomandata, per essere manovrata a distanza, che assicura una lavorazione sicura e veloce. Nel caso in cui, invece, sia necessario lavorare un pezzo di piccole dimensioni, i nostri operatori utilizzano una box di micropallinatura.
Queste sono solo due esempi delle tecnologie di cui disponiamo e che ci consentono da oltre sessant’anni di risolvere ogni tipo di criticità per i nostri partner, garantendo altissimi standard di precisione grazie al nostro esclusivo Protocollo Perfection.
Vuoi sapere come possiamo rendere perfetti anche i tuoi manufatti metallici?
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Nel settore della carpenteria metallica, soprattutto in quella di precisione, la spianatura della lamiera è una lavorazione fondamentale per garantire qualità, affidabilità e ripetibilità nei processi successivi come piega, saldatura e montaggio.
In CIM Laser possiamo garantire una spianatura eccellente grazie a una spianatrice-raddrizzatrice a rulli Haemmerle, una tecnologia altamente efficiente che ci consente di intervenire su una vasta gamma di materiali e formati.
Ma perché è così importante spianare la lamiera?
Come si spiana la lamiera
La spianatura o raddrizzatura è una lavorazione meccanica che si esegue facendo passare la lamiera “storta” tra due file di rulli motorizzati. Questi, in base al loro disassamento, applicano una pressione variabile per raddrizzare il metallo: la pressione necessaria varia infatti a seconda della materia prima da trattare e al suo grado di deformazione,
Il principio della spianatura è semplice ma questa lavorazione richiede competenza tecnicae tecnologica per essere realizzata correttamente. Ogni materiale reagisce in modo diverso alla pressione, e il grado di curvatura iniziale della lamiera impone un settaggio preciso della macchina raddrizzatrice.
Nel momento in cui si va a lavorare una lamiera, soprattutto per quanto riguarda le lamiere laminate a freddo, il metallo subisce delle deformazioni plastiche che portano alla formazione di tensioni interne, dette anche tensioni residue.
Durante il passaggio tra i rulli, la lamiera viene sottoposta a micro-deformazioni plastiche controllate che ridistribuiscono le tensioni interne del metallo. Quindi praticamente l’azione della spianatura “rilassa” le aree più sollecitate e riduce il gradiente di tensione dei vari punti della lamiera.
Raddrizzando la lamiera si riduce anche il ritorno elastico che può avere nel corso di altre lavorazioni, facendo in modo che la lamiera non si “muova” quando viene lavorata.
A livello della materia prima, la spianatura orienta i grani del metallo con delle micro-rotazioni che tendono a uniformare la sua struttura interna. La microstruttura di un metallo è infatti composta da cristalli individuali chiamati grani. La dimensione, la forma e l’orientamento di questi grani dipendono sia dalla composizione chimica del metallo, sia dal processo di solidificazione e dalle successive lavorazioni a cui è stato sottoposto.
L’orientamento dei grani può essere controllato o modificato intenzionalmente con la spianatura, in funzione delle prestazioni meccaniche, fisiche o tecnologiche richieste dall’applicazione finale della lamiera.
Quali sono i vantaggi della spianatura della lamiera
Spianare la lamiera comporta numerosi benefici per la qualità finale del manufatto e per l’efficienza del processo produttivo:
Maggiore stabilità dimensionale: quando la lamiera viene raddrizzata, le sue dimensioni divengono meno inclini a modificarsi in fase di lavorazione.
Prevedibilità di reazione: una lamiera spianata reagisce in modo più prevedibile alle lavorazioni successive a cui viene sottoposta. Durante la piega o la saldatura, ad esempio, non si verificano deformazioni impreviste dovute a tensioni residue, perché queste sono state eliminate, appunto, con il processo di spianatura.
Riduzione degli scarti: conoscendo con precisione il comportamento del materiale, si evitano errori di produzione e rilavorazioni, riducendo i costi e i tempi morti.
Incremento della qualità estetica e facilità di assemblaggio: componenti come griglie, pannelli, coperchi e involucri che devono combaciare perfettamente con altri elementi beneficiano di una planarità impeccabile. Se vengono passati alla spianatrice, sarà più facile poi assemblarli in modo perfetto.
Ottimizzazione delle scorte: lamiere considerate “fuori tolleranza” o deformate possono spesso essere recuperate tramite la spianatura e reinserite nel ciclo produttivo, evitando sprechi di materiale e riducendo le necessità di approvvigionamento di nuove lamiere.
Aumento della velocità produttiva: un materiale stabile e prevedibile consente di lavorare più velocemente e con meno regolazioni, migliorando l’efficienza complessiva della linea di produzione.
Nella carpenteria metallica di precisione anche una leggera deformazione della lamiera può trasformarsi in un problema, andando a creare delle tensioni interne al metallo che possono interferire con lavorazioni come la piegatura e rovinarne il risultato. Queste tensioni possono ad esempio far imbarcare la lamiera durante il taglio o la saldatura, e a lungo andare anche causare rotture da fatica.
In CIM Laser ci occupiamo da oltre sessant’anni di lavorazioni metalliche di precisione, quindi disponiamo di tutte le attrezzature e le competenze necessarie per realizzare manufatti metallici al massimo delle loro funzionalità pratiche ed estetiche. È una delle garanzie del nostro Protocollo Perfection, il sistema di lavoro che abbiamo collaudato per assicurare ai nostri partner risultati sempre eccellenti.
Hai un progetto o un’idea da realizzare? Per sapere cosa possiamo fare per te, CONTATTACI.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Per creare delle giunzioni tra due elementi in acciaio INOX non è sempre necessario ricorrere alla saldatura. Si può anche optare per l’incollaggio, una tecnica alternativa che presenta diversi vantaggi quando viene applicata in casi specifici.
Come essere certi che l’incollaggio venga eseguito in modo corretto?
In CIM Laser della lavorazione di incollaggio si occupa un operatore che ha acquisito la certificazione di European Adhesive Bonder dalla European Federation for Welding, Joining and Cutting EWF, l’organizzazione europea dedicata all’istruzione, alla formazione, alla qualificazione e alla certificazione nel campo della saldatura e delle tecnologie correlate. Questa certificazione è particolarmente importante, perché attesta le competenze del team CIM Lasersu tutti irequisiti concordati da tutte le società nazionali di saldatura e giunzione all’interno dell’EWF.
È un diploma che quindi assicura a chi si rivolge a noi per lavorazioni di carpenteria metallica che disponiamo di conoscenze allo stato dell’arte delle tecnologie di incollaggio, e che di conseguenza sapremo rispondere anche a richieste complesse.
Inoltre, la certificazione di European Adhesive Bonder assicura inoltre l’assenza di variazioni di qualità tra un prodotto incollato e l’altro, e garantisce anche che i materiali e le tecnologie utilizzati (adesivi, biadesivi, primer ma anche i device per l’applicazione della colla) siano a loro volta conformi e testati secondo criteri condivisi.
Come funziona l’incollaggio
Con i giusti accorgimenti è possibile ottenere giunzioni resistenti e durature anche con l’incollaggio sull’acciaio INOX.
Questa lavorazione prevede l’utilizzo di adesivi speciali per unire tra loro due elementi metallici. Gli adesivi possono essere epossidici bicomponenti, acrilici strutturali, poliuretanici, cianoacrilati… ognuno di essi assicura prestazioni più adatte a situazioni specifiche.
Dopo aver selezionato l’adesivo giusto, si può procedere con l’applicazione. Se l’adesivo scelto lo richiede, si può applicare un primer per migliorare l’adesione. Poi si stende un sottile strato di adesivo su una delle due superfici da incollare, avendo cura di coprire l’area in modo uniforme. A questo punto, si uniscono i due pezzi di acciaio INOX esercitando una pressione costante e, se necessario, si fissano con morsetti o pesi per garantire un incollaggio perfetto. Alcuni adesivi possono fare presa in pochi secondi, mentre altri richiedono alcune ore per polimerizzare completamente.
Per ottenere il miglior risultato possibile è essenziale lavorare su superfici ben pulite e preparate, utilizzare la giusta quantità di adesivo e rispettare i tempi di polimerizzazione. Inoltre, se l’incollaggio è destinato ad ambienti particolari, nei quali è presente un’esposizione a sostanze chimiche, oppure che hanno temperature elevate o un alto tasso di umidità, è essenziale scegliere un adesivo con caratteristiche specifiche per resistere a queste condizioni.
Quali sono i vantaggi dell’incollaggio rispetto alla saldatura?
L’incollaggio presenta vantaggi di diverso tipo. Questa lavorazione assicura un risultato esteticamente più pulito rispetto a quello ottenibile con una saldatura, e soprattutto permette di ottenerlo senza richiedere lavorazioni aggiuntive.
La saldatura, infatti, riscalda il metallo e crea quella che si chiama zona termicamente alterata o anche un cordone di materiale sulla superficie sulla quale è stata eseguita. Per rimuovere questi “difetti” estetici è necessario prevedere una lucidatura o una smerigliatura del manufatto metallico, che in caso contrario mostrerà ben evidenti i segni della saldatura.
L’incollaggio invece consente di risparmiare tempo, perché il manufatto incollato non richiede un intervento per ripristinare l’estetica del metallo. E non richiede neanche, nel caso in cui l’estetica non sia un problema, di attendere che il manufatto si raffreddi, cosa necessaria invece quando è stato saldato.
Durante la saldatura, il forte riscaldamento e il successivo raffreddamento possono causare tensioni interne e distorsioni dell’acciaio, soprattutto su lamiere sottili o pezzi di precisione. L’incollaggio avviene invece a temperatura ambiente o con un leggero riscaldamento, evitando quindi la deformazione dei pezzi e riducendo la necessità di rilavorazioni post-saldatura.
Inoltre, l’incollaggio garantisce un miglioramento della resistenza alla corrosione proprio perché, come abbiamo detto prima, le saldature vanno a creare delle zone termicamente alterate che quindi modificano il reticolo chimico strutturale del pezzo e lo rendono più soggetto, appunto, a corrosione. L’acciaio sottoposto a incollaggio mantiene invece inalterate tutte le sue proprietà, e con questa lavorazione si può unire tra loro in modo più semplice anche componenti di materiali diversi, come alluminio, plastica, vetro. Questo amplia enormemente le possibilità progettuali.
Ma quindi, l’incollaggio è sempre da preferire alla saldatura?
Incollaggio e saldatura hanno lo stesso scopo, vale a dire congiungere due elementi, ma sono due lavorazioni molto diverse. Di conseguenza, ciascuna di loro è più o meno adatta a un’applicazione o a un’altra.
Incollando si può ridurre la necessità di viti, rivetti o altri elementi che appesantiscono il manufatto, quindi questa lavorazione è vantaggiosa nel caso in cui sia necessario realizzare un prodotto più leggero.
La saldatura rimane comunque una lavorazione preferibile per la realizzazione di strutture portanti e ad alto carico (es. travi, telai di macchinari) o di parti soggette a temperature elevate.
Devi realizzare un manufatto metallico e vorresti sapere quale di queste due lavorazioni è più adatta per le te necessità? In CIM Laser possiamo non solo indicarti la soluzione migliore, ma anche eseguirla per te con la massima precisione.
È quello che facciamo da oltre sessant’anni per i nostri partner, risolvendo anche le criticità che per altri sembrano insormontabili. Grazie alle nostre competenze e alla nostra abilità nel problem solving abbiamo creato il nostro Protocollo Perfection, un protocollo proprietario che applichiamo a ogni lavorazione e che ci consente di garantire elevatissimi standard di precisione.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
La qualità e l’affidabilità delle saldature sono fondamentali per garantire la sicurezza e la durabilità dei manufatti di carpenteria metallica. Ma come è possibile assicurarsi di avere sempre un risultato eccellente? Ovviamente servono know-how approfondito e tecnologie all’avanguardia, ma oltre a questo un elemento chiave per assicurare standard produttivi sempre elevati è rappresentato dalle Welding Procedure Specifications (WPS), ovvero le Specifiche delle Procedure di Saldatura. Ma cosa sono esattamente le WPS e perché sono importanti per chi si occupa di carpenteria metallica di precisione?
WPS: veri e propri strumenti di lavoro
Il termine “procedure” può essere fuorviante e non definire appieno le potenzialità e l’importanza di questo strumento. Le WPS sono infatti documenti tecnici che delineano in modo dettagliato le modalità operative per eseguire una saldatura in modo efficace. Queste specifiche sono redatte in conformità a normative internazionali, come la UNI EN ISO 15609 (che descrive i requisiti per il contenuto delle specificazioni della procedura di saldatura per i processi di saldatura ad arco), e includono diverse sezioni nelle quali vengono riportate le informazioni essenziali per gli operatori coinvolti nella lavorazione, come ad esempio:
Materiali di base: specifica la tipologia e caratteristiche dei metalli da unire con la saldatura.
Processo di saldatura: indica quale deve essere il metodo utilizzato in una specifica condizione, come TIG, MIG/MAG o saldatura ad arco sommerso.
Parametri operativi: indica i valori di riferimento da seguire per corrente, tensione, velocità di avanzamento e tipo di gas di protezione.
Preparazione dei giunti: dà dettagli su geometria e pulizia delle superfici da saldare. Può includere anche dei disegni o delle descrizioni che comprendono ad esempio le tolleranze o le dimensioni.
Posizione di saldatura: definisce quale deve essere l’orientamento spaziale da mantenere durante la lavorazione.
Trattamenti termici: ricorda quando è necessario effettuare eventuali preriscaldamenti o trattamenti post-saldatura.
Una WPS specifica che contenga tutte queste informazioni assicura che l’operazione di saldatura venga eseguita in modo uniforme, rispettando gli standard di qualità e sicurezza previsti. Una volta che la saldatura è stata eseguita nel rispetto della WPS è possibile registrare i risultati in un PQR, cioè in un Procedure Qualification Record, un altro documento importante per gli operatori del settore. I PQR attestano, tramite test specifici, l’idoneità della procedura di saldatura a soddisfare determinati requisiti meccanici e metallurgici, funzionando quindi come un’ulteriore certificazione di qualità.
Quali sono i vantaggi dell’implementazione della WPS?
Una WPS adeguatamente definita e testata assicura in primo luogo la standardizzazione del processo: se si rispetta la procedura, tutte le saldature verranno eseguite con gli stessi parametri, riducendo le variazioni e migliorando la coerenza del prodotto finale. Inoltre, l’adozione di una WPS facilita il rispetto delle normative e degli standard internazionali, elemento fondamentale per operare in mercati regolamentati e per ottenere certificazioni di qualità.
A livello operativo, una chiara definizione dei parametri di saldatura riduce i tempidi setup e minimizza gli errori, ottimizzando la produttività e l’efficienza.
Richiedere una lavorazione di carpenteria metallica di precisione a un partner che segue dei WPS precise e testate è un elemento di sicurezza in più per le aziende, che sanno che le loro lavorazioni verranno eseguite in base a standard di efficacia collaudati.
Cosa succede se non si seguono i WPS?
Trascurare le direttive dei WPS può comportare diversi rischi, di carattere tecnico e non solo.
In primo luogo, senza linee guida precise da seguire, aumentano le probabilità di imperfezioni come porosità, cricche o inclusioni nelle saldature, che possono comprometterne l’integrità strutturale.
Oltre a questo, se non esiste un documento che indichi dei precisi standard aumenta il rischio di incoerenza nella produzione, che è problematico nel caso di lavorazioni in serie. L’assenza di standard porta infatti a variazioni nei processi, rendendo difficile garantire uniformità e qualità costante nei prodotti finiti.
Operare senza WPS può facilitare le violazioni delle leggi e degli standard di settore, esponendo l’azienda a sanzioni e limitando l’accesso a determinati mercati. Ma soprattutto può mettere a rischio la sicurezza degli operatori e degli utenti finali, perché la saldatura che non viene eseguita correttamente può risultare pericolosa sia per chi la esegue che per chi dovrà utilizzare un manufatto potenzialmente difettoso.
Meglio quindi non rischiare: in CIM Laser conosciamo a fondo l’importanza dei WPS ed è anche grazie alle nostre precisissime procedure interne, collaudate e continuamente perfezionate in oltre 60 anni di attività, che possiamo assicurare delle saldature perfette con diverse tecnologie e su diversi metalli.
Il nostro Protocollo Perfection è anch’esso un esempio di procedura superefficiente, che abbinato al nostro know-how d’eccellenza e alla nostra vocazione al problem solving ci consente di rispondere anche alle esigenze più complesse con progetti eccellenti e lavorazioni a regola d’arte.
Hai bisogno di lavorazioni di carpenteria metallica di precisione e cerchi un partner che ti assicuri conformità, uniformità di risultato ed efficienza?
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Per effettuare un taglio laser preciso e pulito su una lamiera metallica è necessario utilizzare quello che si definisce un gas di assistenza. Questo può essere stivato in bombole e in serbatoi criogenici, oppure in alternativa si può utilizzare un generatore di gas.
Come funziona questa tecnologia e quali vantaggi offre per le tue lavorazioni di carpenteria metallica?
Come funziona un generatore d’azoto
Nel taglio laser di precisione, tra i vari gas di assistenza utilizzati, l’azoto (formula molecolare: N₂) è spesso la scelta ideale quando si desidera un taglio pulito, senza alterazioni superficiali o ossidazioni.
L’azoto infatti, a differenza dell’ossigeno, non reagisce con il metallo fuso. Così si evitano contaminazioni e si migliora anche la precisione della lavorazione.
L’uso di un generatore di azoto permette di produrre direttamente l’N₂ necessario per le lavorazioni di carpenteria metallica, evitando l’acquisto e il trasporto di bombole o serbatoi. Ma come si utilizza esattamente questo strumento nel taglio laser di lamiere metalliche?
L’aria è composta circa al 78% di azoto. Un generatore estrae l’N₂ dall’aria attraverso due principali tecnologie:
PSA (Pressure Swing Adsorption): utilizza dei serbatoi riempiti di setacci molecolari (per esempio di carbonio) per separare l’azoto dagli altri gas presenti nell’aria, come ossigeno, argon e altri, tramite pressurizzazione alternata. Si tratta di un sistema semplice e compatto, che richiede solo aria compressa per produrre autonomamente l’azoto.
Membrane a fibra cava: il generatore separa il gas utilizzando un fascio di fibre cave molto compatte. Queste permettono il passaggio selettivo dell’azoto trattenendo ossigeno e altri gas.
L’azoto generato viene poi inviato al sistema di taglio laser attraverso tubazioni ad alta pressione. Il gas viene immesso attraverso l’ugello della testa di taglio, con una pressione variabile a seconda che si debba tagliare una lamiera più o meno spessa. Per le lamiere più spesse si usa infatti una pressione più bassa. Durante la lavorazione di taglio laser, il gas di assistenza ha due funzioni principali:
Garantisce la protezione del bordo di taglio: impedisce l’ossidazione, garantendo una finitura liscia e brillante, ideale per lamiere destinate a trattamenti successivi (verniciatura, zincatura, ecc.).
Assicura la rimozione del materiale fuso: grazie alla pressione elevata, si soffia via il metallo fuso dalla zona di taglio, migliorando la precisione e riducendo le bave.
Per un utilizzo ottimale, è necessario impostare il generatore e il sistema di distribuzione in base ai parametri di taglio richiesti, che includono:
Purezza dell’azoto: solitamente deve essere compresa tra 95% e 99,999% a seconda del materiale da tagliare e della qualità richiesta dalla lavorazione. Maggiore è la purezza del gas, minore è la presenza di ossigeno residuo e quindi il rischio di ossidazione. Inoltre, l’utilizzo di azoto impuro può ridurre la durata degli ugelli e di vari altri componenti del laser stesso.
Pressione dell’azoto: generalmente tra 10 e 20 bar, a seconda dello spessore della lamiera e della potenza del laser.
Quali sono i vantaggi dell’uso di un generatore di azoto rispetto alle bombole o ai serbatoi?
In CIM Laser non utilizziamo l’azoto in bombole ma abbiamo un generatorecon tecnologia PSA in grado di produrre azoto puro al99,999% che ci consente di rendere le lavorazioni di taglio laser sempre precise, veloci e senza interruzioni. Abbiamo scelto questa soluzione perché assicura diversi vantaggi alle lavorazioni che effettuiamo per i nostri partner:
Il generatore mantiene costante la pressione e la purezza del gas: questo elimina le variazioni che si possono avere usando bombole o serbatoi, e che possono avere un impatto sul risultato delle lavorazioni.
La fornitura di gas è continua: non c’è infatti il rischio di esaurimento improvviso dell’azoto durante la produzione. Utilizzare un generatore d’azoto limita quindi al minimo il rischio di fermi macchina e di rallentamenti nelle lavorazioni. Questo perché il generatore produce continuamente il gas necessario, e non ci si deve fermare per sostituire la bombola quando è terminata. Così la produzione non si interrompe, e i manufatti metallici vengono realizzati nei tempi stabiliti.
Migliora la sicurezza e riduce l’impatto ambientale: con il generatore si evita il rischio legato alla manipolazione di bombole ad alta pressione e si riducono le emissioni dovute al loro trasporto. Inoltre, rispetto ai serbatoi il generatore di azoto elimina anche il rischio delle perdite di gas per evaporazione.
Se hai bisogno di componenti metallici ad alta precisione, chi si occupa per te delle lavorazioni di taglio sulla lamiera deve poterti garantire l’assenza di sbavature, bordi bruciati, porosi o irregolari.
In CIM Laser possiamo assicurarti tutto questo. Non solo utilizziamo un generatore d’azoto per le nostre lavorazioni di taglio laser, garantendo quindi precisione e rispetto delle tempistiche, ma abbiamo anche costruito in sessant’anni di esperienza nella lavorazione della lamiera un know-how vastissimo e una concreta vocazione al problem solving. Così possiamo risolvere anche le criticità davanti alle quali altri si arrendono, e grazie al nostro esclusivo sistema di lavoro Protocollo Perfection siamo in grado di rispondere a esigenze complesse con efficienza e prontezza.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Come si fa a comprendere a fondo le funzionalità di un oggetto metallico già esistente? Come si scoprono i suoi “segreti” e le peculiarità che lo fanno funzionare in un modo preciso?
La risposta ha un nome preciso: reverse engineering, o ingegneria inversa. Questo processo, che consente di trasformare un oggetto fisico in un modello digitale, permette di analizzare, riprodurre e ottimizzare anche un manufatto in lamiera particolarmente complesso.
Che cos’è il reverse engineering?
Con questo nome, come abbiamo visto poco sopra, si definisce un processo che parte da un oggetto fisico già esistente per ricreare un suo modello digitale, generalmente in 2D o anche in 3D. Grazie a tecnologie avanzate, come scanner 3D o macchine di misura a coordinate (CMM), è infatti possibile raccogliere dati estremamente precisi sulla conformazione dell’oggetto. Questi dati vengono poi elaborati con software CAD/CAM per generare un modello digitale, che può essere usato per produrre nuove copie dei componenti o modificato per creare un’evoluzione del manufatto di partenza.
Applicare l’ingegneria inversa è in generale particolarmente utile quando non si dispone della documentazione originale utilizzata per produrre un manufatto, ma si ha accesso all’oggetto fisico..
Nel mondo della carpenteria metallica di precisione, il reverse engineering trova applicazioni in numerosi contesti. Quando un cliente necessita di un componente che non è più in produzione, disporre della strumentazione e delle competenze per applicare l’ingegneria inversa consente di ricostruire il pezzo fuori produzione partendo dall’originale, replicandolo con la massima accuratezza.
Inoltre, questa tecnologia è spesso utilizzata per ottimizzare design esistenti. Ad esempio, un pezzo usurato può essere scansionato per capire come migliorarne la struttura, rendendolo più resistente o adatto a nuove esigenze. In base alla precisione dei dati acquisiti, il risultato finale potrà essere un prodotto di altissima qualità, perfettamente compatibile con l’applicazione originale e, anzi, in grado di garantire performance migliori.
I vantaggi del reverse engineering
L’utilizzo del reverse engineering nella carpenteria metallica di precisione può velocizzare le produzione e risolvere problemi gestionali importanti. Tra i vantaggi di questo processo possiamo elencare:
possibilità di recupero di componenti non più disponibili: grazie all’ingegneria inversa, è possibile riprodurre pezzi unici o non più in produzione, eliminando la necessità di trovare costosi sostituti sul mercato o di riprogettare l’intero sistema nel quale i pezzi erano inseriti.
massima personalizzazione: con il reverse engineering è possibile creare componenti unici che si integrano perfettamente con altri elementi già esistenti.
ottimizzazione di design esistenti: analizzando e modificando i modelli digitali, è possibile migliorare la funzionalità e la durabilità dei componenti che vengono progettati, riducendone anche i costi produttivi e i tempi di manutenzione.
riduzione dei tempi di sviluppo: la possibilità di passare rapidamente da un oggetto fisico alla sua versione digitale accelera i processi di produzione e consente di rispondere con maggiore reattività alle esigenze dei clienti.
riduzione degli errori: se viene effettuato con un adeguato know-how e con strumenti di misura altamente precisi, il reverse engineering riduce al minimo gli errori nella produzione di nuovi componenti, assicurando una perfetta compatibilità con le strutture o i macchinari esistenti.
riduzione dei guasti: una profonda analisi della conformazione dei manufatti metallici consente di rilevare la possibile insorgenza di criticità nel loro funzionamento, e di porre in atto di conseguenza le opportune azioni di manutenzione necessarie per evitare eventuali fermi macchina e malfunzionamenti.
Il reverse engineering per un’azienda che si occupa di carpenteria metallica di precisione è molto più di un semplice processo operativo: in CIM Laser lo consideriamo uno strumento strategico per garantire precisione, efficienza e competitività nella progettazione e nella produzione di manufatti di ogni tipo. Con la collaborazione di Metrologia S.p.A., azienda specializzata in reverse engineering e controllo qualità, abbiamo potuto realizzare negli annianalisi e progetti anche molto avanzati e dotarci di supporti tecnologici all’avanguardia, come uno scanner in grado di acquisire dati 3D in modo intuitivo e di supportare compiti quali la stampa 3D, la modellazione 3D di componenti e, appunto, il reverse engineering.
In CIM Laser da oltre 60 anni progettiamo e realizziamo manufatti in lamiera: grazie al nostro Protocollo Perfection, al nostro know-how d’eccellenza e alla nostra vocazione al problem solving, superiamo anche le criticità produttive e progettuali che fanno desistere molti altri.
Hai un manufatto metallico che vorresti replicare o migliorare? Contattaci per sapere cosa possiamo fare per te.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
Lavorare in un ambiente pulito e ordinato non è solo una questione di estetica, ma un fattore fondamentale per garantire qualità e precisione nei processi produttivi, soprattutto in settori come il nostro, dove lavoriamo con lamiere metalliche.
In CIM Laser abbiamo scelto di organizzare i nostri spazi seguendo i principi della lean production, perché ordine e pulizia non migliorano solo l’efficienza operativa, ma sono essenziali per prevenire contaminazioni tra materiali diversi.
Un workplace pulito non riguarda solo il prodotto: migliora anche la qualità del lavoro delle persone. Un ambiente organizzato permette al nostro team di operare al meglio, promuovendo concentrazione, precisione e una mentalità orientata al miglioramento continuo.
Noi di CIM Laser crediamo che un’officina possa essere un luogo vivibile e accogliente, dove ogni persona si senta valorizzata. Ecco perché puntiamo a spazi ordinati e ben curati, convinti che il rispetto per la propria professione inizi proprio dall’ambiente in cui si lavora.
Se vuoi assicurarti standard elevati di precisione ed efficienza, affidati al nostro Protocollo Perfection: una metodologia collaudata che applichiamo a ogni lavorazione per garantire risultati impeccabili.
Guida l’azienda che suo padre creò tanti anni fa con la medesima fame di conoscenza nel campo della lavorazione dei metalli del suo primo giorno in officina. Il suo percorso con Cimlaser è volto alla soddisfazione delle esigenze del cliente apportando il valore aggiunto che solo anni di esperienza sul campo e un costante aggiornamento di mezzi e competenze possono fornire.
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